A Gibson USA csoportnak több üzeme van, a főhadiszállása Nashville-ben található. Két épületben készülnek a hangszerek, egyik a fűrészüzem, a másik gyártórészleg és a raktár, mellettük található a fedett, szabadtéri tárolószín, ahol a fűrészárut máglyázva raktározzák. Hetente nagyjából 2500 hangszert gyártanak le 500 alkalmazottal. A Gibson üzemben dolgozók többsége régóta foglalkozik gitárgyártással, majd mindegyikük gitározik is és – természetesen – van saját Gibsonja.
Nyersanyag a fűrészüzemben
Az egész folyamat a fűrészüzemben veszi kezdetét, ahol a hosszú mahagóni és juhar fűrészárut a test méretének megfelelő nagyságú téglalap alakú részekre vágják.
A testek tömbjeinek kivágása
Mielőtt tárolják, ellenőrzik a nedvességüket, amennyiben túl nedvesek, lassú szárítású szárítókamrákba kerülnek, amennyiben túl szárazak, akkor is: így fel tudják venni azt a nedvességet, amit a túl nedves fák leadnak.
A kamrás szárítási eljárásban a fát többnyire 12-15% víztartalommal kapják meg a fedett szabadtéri tárolószínből, ahonnan a szárítók kamráiba kerülnek, itt a levegőáramlás, páratartalom és hőmérséklet állandó ellenőrzés alatt van és optimálisan állítják be a leghatékonyabb, de kíméletes szárításhoz. A folyamat nagyjából egy hétig tart, a hőmérsékletet naponta emelik kb. 28 fokkal, egészen 130 fokos maximumig. Az ideális víztartalom a gitárkészítéshez 6-8%. Szokás a fát teljesen 0%-ra szárítani, majd visszaengedni 6-8%-ra, ez azért jó, mert mintegy „előkészíti” a fát arra, ami majd következik, gyakran vannak kitéve a hangszerek a páratartalom változásának (a gitárok számára ideális a 45% körüli).
Az optimális páratartalom fenntartása érdekében az üzem területén a levegőt folyamatosan párásítják a megfelelő értékre.
A nyers, méretre vágott tömböket ellenőrzik, van-e rajtuk valamilyen hiba, csomósodás, repedés, stb. Ezután a fákat osztályokba sorolják, a teljesen egyszerűtől kezdve az egyedi hangszereken használt AAAA minősítésűig. Egy villástargoncával a raklapokon felhalmozott, osztályozott nyersanyagot egy óriási CNC fűrészhez viszik, ahol egyszerre akár tucatnyi test körvonalát is ki tudják vágni belőlük.
A szépen texturált, hullámos, csomoros vagy szemes juhar borítólapok körutazást tesznek az üzemben: először lapja mentén félbevágják és egymással szembefordítva, mint egy kinyitott könyvet, összeragasztják a részeket, hogy ún. „bookmatched” mintázatot kapjanak. Ezután egy jókora óriáskerékszerű régi gép 3×30 karján sorakozva körbeforogva száradnak. Szárításuk után a mahagóni testhez ragasztják őket és egy nagyméretű lamináló préssel rögzítik.
A nyak kivágásához kizárólag szalagfűrészt használnak a fűrészüzemben. A munkához rendkívül biztos kéz és éles szem szükséges, hogy a nyaknak való tömbökből kivágja a megfelelő nyers formát. Ezután egy vékony csatornát marnak a felső részébe és beillesztik a nyakfeszítő pálcát.
A testek tömbjeinek kivágása
A fogólapok kivágása is itt történik, többnyire indiai rózsafa, ében és különleges preciosa, ezek egy része már majdnem méretre vágva érkezik, mások nyers deszkaként. Miután a fogólapok kivágásával elkészültek, átszállítják őket a másik üzembe. Ott elkészítik a gyöngyházból, kagylóból vagy akrilból készülő berakásokat és a helyükre illesztik őket, miután a megfelelő méretű és formájú bemarásokkal kivágták a helyüket. Utána nedvesen csiszolják egy gyémántcsiszolóval, hogy a fogólappal szintbe kerüljenek.
A bundozás is kézzel történik, nagy tekercsnyi bundszálakból a fogólapba fűrészelt vágatokba illesztik a bundokat és nyers méretre vágják. Ezután egy ipari bundprésbe kerülnek, mely egyenletesen nyomja bele a helyükre őket és levágja a kilógó végeket. A nyak szegélyezése szintén kézzel készül, az elkészült, díszszegéllyel ellátott nyakak ismét egy szárító kerékre kerülnek, hogy a ragasztás megszáradjon. Mivel a szegély nyak szélén a bundok oldala fölé kerül, az egész szegély simítása a kilógó részeknél is ugyanúgy kézzel történik, ahogy az 1900-as évek elején, mikor Orville Gibson megalapította a gyárat.
Berakás készítése és bundozás
Miközben a fogólap készül, egy másik részlegnél a fejek megmunkálás folyik. A fejre kerülő furnér Micartából készül többnyire, ezt szintén formára vágják, ellátják berakásos vagy szitanyomásos logóval, majd a fejre ragasztják és ezt is préseléssel rögzítik, szárítják.
A Micarta furnér felhelyezése a fejre
A nyak végső formára csiszolása
A nyak a csiszolások után gyakorlatilag készen áll a testbe ragasztásra, előtte azonban átesik egy szigorú minőség-ellenőrzésen. (Minden egyes munkafolyamat részlege saját minőségellenőrökkel rendelkezik, akik folyamatosan figyelik, minden lépést pontosan a technológiának megfelelően végeztek-e el). Ebben a fázisban a fogólapot ellenőrzik, a bundok egyenletességét nézik, a berakások simaságát és a szegély pontosságát vizsgálják.
Eközben a testek is komoly változásokon mennek át a másik részlegekben, ahol három műszakban folyamatosan megy a munka. A testek nagy részének körvonalába keskeny csíknyi bemarást készítenek, mely pontosan és egyenletesen követi a körvonalat. Ebbe illesztik bele a műanyag szegélyt, kézzel ragasztva. Az elkészült szegélyezett testeket textilcsíkokkal kötik át, melyek rögzítik a száradás közben a szegélyt, ezután felkerülnek a szárító karokra egy éjszakára.
A szegélyek elkészítése utáni szárítás
A szegély egyrészt védi az éleket, másrészt egyfajta „luxus” benyomást kölcsönöz a hangszernek, mivel ez az időt és hozzáértést igénylő munkafolyamatot az olcsóbb gitároknál megspórolják.
Másnap a test simítása következik: ezt első fázisban egy ipari méretű szalagcsiszolóval végzik, ahol hosszú, gyorsan mozgó szalagot vastag textillel vagy textilborítású fatömbökkel nyomja a testre. A csiszoló munkásnak pontosan ismernie kell az összes testfajta méreteit és formáját, hogy tökéletesen simára csiszolhassa, ami kiváló szem-kéz koordinációt igényel.
A testek csiszolása a hosszú szalaggal
A következő összeszerelő részlegnél a nyak és a test összeillesztése történik, ami nagyon fontos és komoly koncentrációt kívánó feladat, hiszen ennek pontosságától függ nagyban a gitár rezonanciája és hangkitartása. A nyak „fészkének” precíz kialakítása is kézi művelet, finom vésőt és csiszolópapírt használnak, nagyon óvatosan eltávolítva velük a fölösleges részeket. Ez az egyik legkritikusabb munkafázis, hiszen ha túl sokat vesznek le, vagy nem megfelelő formára vágják a nyak helyét, a testet selejtnek minősítik. Ez a folyamat egyfajta fokozatos közelítés, gyakorlatilag addig csiszolják, alakítják, míg éppen passzentos nem lesz.
Nyakillesztés
Amikor úgy tűnik, rendben van, egy mikrométeres műszerrel ellenőrzik a nyak-test egymáshoz viszonyított szögét, ami szintén nagyon kicsi tűrésen belül kell legyen (kb. 17 fok). Ha minden rendben, a nyakat beragasztják a testre és fél órás szárítás következik. A szükséges idő elteltével „leszüretelik” a szárítókarokról és a marórészlegbe küldik.
Itt történik a testbe az elektronikának, aljzatnak, kapcsolónak, hangszedőknek,ha szükséges, a hídnak való üregek bemarása CNC vezérlésű gépekkel, ami nagyon megkönnyíti a munkát.
A következő lépés a bundok megfelelő szintbecsiszolása és profilozás.
Ez szintén komoly felkészültséget és kézügyességet igénylő feladat – illetve az volt, míg munkába nem állították a PLEK gépet. Ez a számítógépes csodamasina lézerrel precíziós méréseket végezve „feltérképezi” a bundokat az egész nyak mentén, megmutatja, hol vannak egyenetlenségek, ezután már csak be kell állítani, hogy ezeket korrigálja és a gép finom automatikus köszörűfejei maximális pontossággal éppen ott és annyit csiszolnak le a bundokból, ahogy a kezelő megadta a mérési adatok alapján. De nem csak ezt csinálja meg, hanem a húrok vágatait is elkészíti a nyeregbe. Az egész nem tart tovább 10 percnél és a pontosság eléri az egy hüvelyk ezredrészét.
PLEK
Némi oldalsó kézi élsimítás és végső polírozás még persze most is kell, hiszen mindent a gép nem tud elvégezni.
Végre jöhet a festés-lakkozás. Először a hangszereket 280 grit-es csiszolópapírral tökéletesen simára csiszolják. A mahagóni meglehetősen nyílt pórusú fa, ezért alapozni szükséges, ezt kézzel viszik fel. A fölösleget letisztítják és megint átesik a gitár egy minőség-ellenőrzésen. A nem lefestendő részeket gondosan letakarják.
Csiszolás, alapozás festés előtt
A legtöbb Gibsonra két réteg festéket és hat réteg lakkot visznek fel festékszóróval, a gitárnak a festőkamra elektrosztatikus feltöltőberendezése pozitív töltést ad, míg a festék negatív töltésű, ez jelentősen megkönnyíti az egyenletes felvitelt. Ezután egy plafonon vezetett futószalagra függesztve száradnak gitárok százai a festőrészlegben, immár majdnem elnyerve végső szépségüket
Festés a festőkamrában, elektrosztatikus rásegítéssel
A száradást követően ismét minőség-ellenőrzés következik, ami nem csak a festésre terjed ki, hanem ismét ellenőrzik minden eddigi munkafázis eredményét is, hogy a végső összeszereléshez már tényleg csak hibátlan hangszer kerülhessen.
A lakkozás során minden réteg után egy 43 fokos szárítókamrán utaznak át a hangszerek, hogy a következő réteget már porszáraz felületre vihessék fel. A hat réteg felvitele a klimatikus viszonyoktól függően 9-10 óráig tart így.
A következő fázisban az élszegélyekre, a nyeregre és más részekre felvitt lakkot és festéket viszont le kell szedni, ezt ismét csak teljesen kézi munkával, éles szemű és biztos kezű munkások végzik, saját készítésű, finom pengékkel hámozva le a réteget szinte művészi, légies mozdulatokkal kezelve a pengét, hiszen nem szabad megsérteni a testen lévő réteget, sem megkarcolni a finom, vékony szegélyezést. Ezt követően ismét egy csiszolás jön, ahol az esetleges lakkozási hibákat korrigálják, hogy a felület tökéletesen sima legyen.
Ezután 4-5 nap pihentetés-száradás következik, hogy a végső polírozásra teljesen beálljon a festék és a lakk száradása. A bundokat és a fogólapot finom csiszolóval letisztítják, a bundokat tükörfényesre polírozzák, a fogólapot beolajozzák.
A polírozó részlegben nagyméretű, gyorsan forgó korongokra egymásra rétegezve finom filcszerű anyagot erősítettek, ezeknek kell nekinyomni a hangszert, miközben a megfelelő polírozópasztát alkalmazzák. Háromféle polírozást végeznek, az első piros pasztával a felület simaságát biztosítják, a második sárgával már kihozzák belőle a fényét, a harmadik, ultra-finom fehér paszta pedig üvegesen csillogóvá teszi.
A végső polírozás
A csillogó-villogó gitár ezután a felszerelő részlegbe kerül. A hangszedőket a Gibson saját maga állítja elő, méghozzá még mindig jórészt azon az eredeti gépeken, amelyeket a Kalamazoo-i üzemben kezdtek el használni 1985-ben. A gépek percek alatt tekercselnek meg egyszerre több hangszedőt, a tekercseket ezután 10 percre viaszba mártják és várják, hogy megszáradjon.
Készülnek a hangszedők
Közben egy másik műhelyben összeforrasztják a potmétereket és egyéb elektronikai alkatrészeket, amennyiben a koptatóra vannak szerelve, rá is rakják. Az alkatrészek kis egységcsomagokban érkeznek, melyek tartalmazzák a gitárhoz tartozó elektronikát, hangolókulcsokat, hidat, stb.
A munkások dörzsárral tágítják a hangolókulcsok furatait, felszerelik a kulcsokat, beforrasztják a hangszedőket és az elektronikát, helyükre rakják őket, felszerelik a hidat, helyükre illesztik a műanyag fedőlapokat, majd felhúrozzák a hangszert.
A készre szerelés
A legvégső állomáson a „finisher” munkások, akik maguk is zenészek és egyben mindent tudnak a hangszerkészítésről, végső ellenőrzést és beállítást végeznek a gitárokon. Ez a világ egyik legjobb munkája lehet… 🙂
Itt a dolgozók játszogatnak a hangszeren, elsősorban hallás és „feeling” alapján vizsgálva őket és elvégezve minden szükséges finombeállítást (pickupmagasság, húrmagasság, nyakpálca, húrláb).
Az így leellenőrzött és beállított gitárok ezután a raktárba kerülnek, már puha vagy keménytokba csomagolva. A sorozatszámukat beszkennelve felviszik őket a cég nyilvántartási rendszerébe, mindegyiket egy-egy kartondobozba helyezik és így viszik a szállítás előtti tárolóhelyre.
A raktárban
És mindezt videón is:
A szöveg Ted Drozdowsky és TomTone beszámolói alapján készült. A képek Ted Drozdwosky-hoz tartoznak.
 |
Az igazi menő ajándék gitárosoknak: AMULETTA nyaklánc kézműves pengető medállal! |
Hát igen kérem így lehet látni hogy miért kerül annyiba amennyibe. Egyszer kaptam egy gyári Carvin 4 órás demó DVD-t ott a Carvin gitárokat mutatják be. Nagyon jó nézni ahogy a CNC cserélgeti a különböző fúrókat és marókat. Ami ott 10 perc az az én kis barkácshelyemen több óra, de a készítés élménye az enyém 🙂
Üdv Laci